Stellvertretend für die 5-Achs-Fräsmaschinen der U/UC-Serie zeigen wir auf der EMO 2023 unser Multitalent, die „U 400“. Diese kompakte Portalmaschine mit einem Gewicht von 9 Tonnen ist perfekt für die effiziente Fertigung von kleinen Bauteilen mit höchster Oberflächenqualität im Werkzeug- und Formenbau. Sie zeichnet sich aus durch vibrationsarme Bearbeitungseigenschaften und beeindruckende thermische Stabilität, selbst bei langen Laufzeiten. Das Ergebnis ist absolute Präzision bei jedem Werkstück.
Ihr Rundtisch mit 398 mm Durchmesser hat eine maximale Tischlast von 250 kg. Mit einer Heidenhain-Steuerung ausgestattet, ermöglicht sie Dialog-, Parallel- und freie Konturprogrammierung sowie ISO-NC-Programmierung. Dank der DCM-Antikollisionssteuerung werden Bedienfehler effektiv vermieden – so verläuft Ihre Produktion reibungslos.
Die U 400 hat über eine große Beladungsöffnung, die eine einfache Beladung von oben per Kran ermöglicht. Ein integrierter Ölabscheider und ein ergonomischer Späneförderer halten die Maschine sauber und in Topform.
Bei TAKUMI verbinden wir die nach Perfektion strebende japanische Handwerkskunst, mit den Präzisionsansprüchen im deutschen Maschinenbau. Das Ergebnis ist eine herausragende Maschinenreihe für den Werkzeug- und Formenbau, die höchste Genauigkeit und Standhaftigkeit bis ins kleinste Detail vereint. Unsere eigensteifen Bearbeitungszentren mit stabilem Maschinenbett aus Meehanite-Gusseisen sorgen für laufruhige Prozesse und beeindrucken mit hochqualitativem Finishing von Oberflächen.
Und: Natürlich werden alle TAKUMI-Maschinen gemäß ISO 9001:2015 gefertigt.
Über einen Mangel an Aufträgen kann sich KR – Tools derzeit nicht beklagen. In den kommenden Monaten macht sich der Lohnfertiger aus dem tschechischen Bojkovic daher fit für die Zukunft. Als erstes mit zwei 3-Achs-Bearbeitungszentren; Interesse besteht aber auch an einer 5-Achs-Maschine. Partner auf diesem Weg ist HURCO.
Für die Investitionen der nächsten Monate hat KR – Tools eine klare Roadmap: „Wir haben mit HURCO einen Vertrag über zwei neue TAKUMI-Maschinen unterzeichnet“, berichtet Radim Kuchař, Inhaber von KR – Tools. „Eine der 3-Achs-Maschinen kommt noch in diesem Jahr, die zweite Anfang 2023. Mit den Maschinen besetzen wir in unserer Produktionshalle die letzten freien Plätze“, verrät er noch. Aktuell laufen die Planungen für eine neue Produktionshalle, dann könne man auch eine weitere 5-Achs-Maschine noch gut gebrauchen. „Warum sollte man den Anbieter wechseln, wenn man mit etwas zufrieden ist?“, begründet Kuchař die Treue zu HURCO. Und meint damit eine TAKUMI U 600, mit der KR – Tools seit 2021 arbeitet. „Hochwertig und präzise“, schätzt der Inhaber die Maschine ein. Kooperieren will er daher auch weiterhin mit Zenit, dem tschechischen Händler im TAKUMI-Netzwerk, der den Lohnfertiger rund um das 5-Achs-BAZ professionell betreut hat.
Mehr und mehr Arbeit
2003 hat Kuchař im Südosten Tschechiens – in Bojkovice im Kreis Zlínský – sein Unternehmen KR – Tools gegründet. „Angefangen haben wir mit vier Angestellten.“ Schnell entwickelte sich der Lohnfertiger zum gefragten Lieferanten für präzise Maschinenbauteile und -module, „wobei wir uns bis heute nicht den Großserien widmen,“ ordnet Kuchař ein. „Unsere Serien, das sind bis zu 20 Teile.“ In diesem Segment wurde die Arbeit schnell immer mehr. Im gleichen Zuge erhöhte sich die Zahl der Mitarbeiter, aktuell sind es 35 in der Fertigung. „Was wir aus Zeitgründen nicht selbst fertigen können, geben wir an kooperierende Unternehmen.“ Um die Auswärts-Vergabe zu reduzieren, wird der Maschinenpark Stück für Stück ausgebaut. Einer der Eckpfeiler ist mittlerweile die Takumi U 600, die über Zenit erworben und installiert wurde.
Klare Prioritäten
Die boomenden Aufträge kommen bis heute aus verschiedenen Branchen, allen voran aber aus der Verpackungsindustrie. „Unsere größten Kunden sind Hersteller von Aerosoldosen, für die wir Ersatzteile von Produktionsanlagen herstellen. Das macht circa 75 bis 80 % unserer Fertigung aus. Weitere 10 % der Bauteile gehen an die Automobilindustrie. Der Rest sind Prototypen für Elektromotoren, zum Beispiel Rotoren und Statoren. Hin und wieder stellen wir auch Komponenten her für die Flugzeugindustrie oder Ersatzteile für Landwirtschaftsmaschinen wie Zahnräder und Riemenscheiben.“ Beim gesamten Spektrum liegen die Prioritäten der Fertigung auf Qualität, Genauigkeit, Schnelligkeit und Termintreue. „Denn schon eine Verzögerung von wenigen Tagen kann beim Kunden zu massiven Problemen führen.“
Zunehmend autark
Über die Jahre wurde also das Auftragsspektrum in Bojkovic zunehmend autark bewältigt. „Andere Firmen haben uns zwar schon immer unterstützt, mit der schrittweisen Erweiterung des Maschinenparks halten wir aber immer mehr in den eigenen Händen. Heute nutzen wir CNC-Dreh-, -Fräs- und -Schleifmaschinen, setzen Lasertechnologie für die Teilekennzeichnung ein und verwenden CNC-Messtechnik. Als zertifiziertes Unternehmen sind Messprotokolle für uns ein untrennbarer Bestandteil der Teilelieferung, belegen sie doch, dass die Teile den hohen Qualitätsanforderungen entsprechen.“ Was die Fräsbearbeitung betrifft, so Kuchař weiter, habe man hierbei früher nur dreiachsig gearbeitet. 2021, beim Kauf eines Lasergerätes, hätte sie die tschechische TAKUMI-Vertretung Zenit dann aber auf die U 600 mit Heidenhain-Steuerung aufmerksam gemacht. Über die Anschaffung einer 5-Achs-Maschine hatte KR – Tools ohnehin schon länger nachgedacht. Und so folgte eine Ausschreibung, an der sich mehrere Anbieter beteiligten. „Nicht zuletzt wegen der guten Finanzierungs- und Lieferbedingungen haben wir uns am Ende für die TAKUMI entschieden.“
Alles funktioniert wie erwartet
Heute werden auf der TAKUMI U 600 mit 10 kW Spindelleistung und bis zu 15.000 min-1 Guss, Stähle, Zink, Dural bis hin zu Bronze bearbeitet. Ausgelegt für mittelgroße Teile, fertigt die U 600 unter anderem Prototypen. „Dafür scannen wir die Geometrie eines Teils, entwickeln ein 3D-Computermodell und fräsen dann fünfachsig die geforderte Form,“ berichtet Kuchař. „Das BAZ erfüllt dabei voll und ganz unsere Erwartungen. Und das absolut hochwertig und präzise. Bei Laufzeiten von täglich 12 Stunden bewegen sich die Fertigungstoleranzen üblicherweise um 10 µm. Kundenabhängig ist es mal etwas weniger oder etwas mehr.“ Man ist zufrieden in Bojkovice. Sehr sogar: „Mit der TAKUMI U 600 haben wir erstklassige Technologie zur Verfügung, die bis heute tadellos läuft. Sollte doch mal etwas Unvorhergesehenes passieren, garantiert uns der Kontakt zum Servicecenter, dass Fehler innerhalb von 24 Stunden ab Fehlermeldung beseitigt werden. Und sollte ein Ersatzteil tatsächlich mal nicht auf Lager sein, können wir uns auf die internationalen Kurier- und Versandfirmen verlassen. Alles funktioniert so, wie wir es erwartet haben.“ Warum also wechseln?
Über einen Zeitraum von mehr als einem halben Jahr lieferte TAKUMI Monat für Monat ein Portalbearbeitungszentrum nach Eibiswald südlich von Graz: insgesamt zwei „H 7“ und acht „H 10“. Der Investition von Fuchshofer Präzisionstechnik liegt – wie üblich in dem Unternehmen – eine ganz bestimmte Kundenanforderung zugrunde. Inhaber Hannes Fuchshofer: „Mit den zehn TAKUMIs können wir diese Anforderung perfekt bedienen.“
Niemals stehenbleiben
Der Schwerpunkt der Fuchshofer Präzisionstechnik liegt im Fräsen, Drehen und Schleifen von Präzisionsbauteilen. Zugleich gehören die Entwicklung und der Bau von Sondermaschinen sowie die Baugruppenmontage zum Angebot des Unternehmens. 2005 kam auch die Ultrasonic-Technologie nach Eibiswald mit dem sich das Bearbeitungsspektrum um sensible Materialien wie Quarzglas und Keramik erweitern ließ. Neben dieser Ultraschallzerspanung, der CNC-Bearbeitung und dem Maschinenbau ist seit 2015 schließlich die additive Fertigung das vierte Standbein der Präzisionstechniker.
„Die gefiel mir“
Dass Investitionen bei Fuchshofer in der Regel die konkrete Kundenanforderung zugrunde liegt, zeigte sich wieder im letzten Juni. „Damals hatte ich ein längeres Gespräch mit einem unserer größten Kunden aus der Halbleiterbranche“, berichtet Hannes Fuchshofer.
„Daraus entstand ein riesiges Auftragspaket, an dessen Anfang erste Versuchsarbeiten im August standen.“ Damals noch auf einem anderen Bearbeitungszentrum mit Heidenhain-Steuerung. Im Oktober jedoch wurde Fuchshofer bei einer Ausstellung auf eine TAKUMI aufmerksam. „Die gefiel mir: ihr Gesamtpaket aus wertiger Konstruktion, passender Ausstattung, Heidenhain-Steuerung und Preis. Ein sauberes, gradliniges Konzept, das uns ‘Formenbauer-Genauigkeit‘ bot und uns bereits in der Grundausstattung mit 15.000er Spindel, HSK-63-Aufnahme, IKZ-Druck bis 30 bar und 24er Werkzeugmagazin die Umsetzung der Anwendung erlaubte.“ Vor allem auch sei HURCO „1 A“ aufgetreten, sodass er sich vom Gesamtkonzept bis hin zum Service, der Ersatzteilversorgung und der Maschinenverfügbarkeit überzeugen konnte. „Von Anfang an war es kein Problem, zehn Maschinen in sieben Monaten zu liefern und aufzustellen.“
Eine coole Sache
Gekauft hat Fuchshofer dann alle H 7 und H 10 in Standardausführung. „Wir haben sogar die serienmäßigen Späneförderer entfernt, weil wir fast nur Staub produzieren. Gegen den sind die Maschinen aber sehr gut geschützt“, ordnet er ein. „Wichtiger als alle Ausstattungsdetails ist allerdings:
Die Standardausführungen entsprechen mit ihrer Präzision unseren hohen Anforderungen. Sämtliche Tests, die wir gefahren haben, zeigten uns Werte, die hundertprozentig mit dem Angebot übereinstimmten“, unterstreicht Fuchshofer, der „selten so positiv überrascht wurde, wie in diesem Fall.“ Für eine kleine Maschine sei die Portalbauweise eine coole Sache. „Denn der Staub ist eine Herausforderung für alle Bewegungsbereiche, sodass uns die kurzen Verfahrwege allein schon bei der Sauberkeit zugutekommen. Und wenn die gelieferte Maschine dann auch noch an einem Tag aufgestellt und eingerichtet wird, ist das einfach eine saubere Leistung.“
„Von Anfang an war es kein Problem, zehn Maschinen in sieben Monaten zu liefern und aufzustellen. Und wenn die gelieferte Maschine dann auch noch an einem Tag aufgestellt und eingerichtet wird, ist das einfach eine saubere Sache.“ Hannes Fuchshofer, Inhaber Fuchshofer Präzisionstechnik
Genauigkeit geht nur mit Zuverlässigkeit
Die Heidenhain-Steuerung, mit der die Portalbearbeitungszentren arbeiten, kennt Fuchshofer seit Jahren aus dem Effeff. Beschickt wird seine Zerspanung mit CAM-Dateien, die Steuerung ist umsetzendes Element. Die gesamten bereits generierten Programme können hierbei ohne Einschränkung auf den TAKUMIs zur Anwendung gebracht werden.
„Wir reden von über 1.000 Programmen, die wir aneinandergehängt haben.“ Künftig werden damit alle zehn Maschinen organisiert und Fertigungsprozesse von deutlich über 300 h pro Bauteil abgebildet. „Dabei geht es um 100 % Genauigkeit in der Serienfertigung – und die ist nur mit Zuverlässigkeit und Präzision möglich“, so der Inhaber. „Schließlich stoßen wir in Dauerbearbeitungszeiten von 19 h / Tag vor, bei denen bereits das thermische Wachstum der Bauteile zum Problem werden kann. Solche Zeiten sind selbst für uns Neuland, das wir dank des Maschinenpartners aber zuversichtlich betreten. Hinzu kommt der Kampf gegen Fehler: Jeder Fehler muss analysiert und abgestellt werden, Wiederholungen sind keine Option. Deshalb ist das Konzept für uns auch so reizvoll: Die Steuerung kennen wir durch und durch und die Maschinen sind wie gemacht für die Aufgabe.“ Fuchshofer ist sich sicher: In einem Jahr verfügt er über eine umfassende Analysedatenbank zu den Leistungsparametern der TAKUMIs, die diese Erwartung bestätigen wird.
Die Räder greifen ineinander
Hannes Fuchhofer ist zufrieden mit dem Anlieferungsszenario: „Von der Anmeldung des Spediteurs über den Zeitplan für die Aufstellung und die Kranauslegung bis hin zur Dokumentation griffen die Räder exakt ineinander. Am Ende hatten wir die zehn Maschinen in sieben Monaten. Das ist eine überzeugende Leistung.
“Eine Einschätzung, die Fuchshofer auch auf die grundsätzliche Zusammenarbeit und das Servicekonzept von HURCO bezieht. Sein Fokus liegt daher schon wieder darauf, den optimalen Produkt- und Branchenmix für sein Unternehmen zu generieren. „Der passende Kunde ist für uns der, der vom Prototyp über die ersten fünf oder zehn Teile bis zur Kleinserie ordert – stets hochpräzise und komplex im Anforderungsprofil, immer anspruchsvoll im Werkstoff. Hier schließt sich erneut der Kreis zu den Portalbearbeitungszentren. Denn umsetzen können wir diese Aufgabe nur mit Maschinen, die sich perfekt in unser Räderwerk einfügen. Planbare Aufträge, wie sie auf den TAKUMIs mit 300 h und mehr am Stück laufen, bilden dabei unseren wirtschaftlichen Rückhalt.“
TAKUMI, Hersteller und Verkäufer von hochgenauen und universell einsetzbaren CNC-Bearbeitungszentren mit Fokus auf den Werkzeug- und Formenbau, hat mit neuen Upgrades und technischen Weiterentwicklungen jetzt seine komplette Flotte an CNC-Fräsmaschinen verbessert.
Pliening, April 2022: Jedes Modell der Flotte, die aus 3-Achs-Maschinen der V- und VC-Serie, 3-Achs-Portal-Maschinen der H- und BC-Serie, 5-Achs-Maschinen der U-, UB- und UC-Serie sowie Grafit-Maschinen der G-Serie besteht, kann so noch enger an die jeweilige Anwendung angepasst werden. Dafür wurden zum einen die Größenabstufungen der Maschinen pointierter auf die Marktbedürfnisse abgestimmt – das zeigt zum Beispiel die neu entwickelte H 6, die mit hochdrehenden Spindeln auf die dynamische CNC-Bearbeitung kleinerer Teile und Formen ausgerichtet ist.
Komponenten aus europäischer Produktion
Zum anderen kann der Anwender von einem breiten Set an diversen Detail-Upgrades sowie neuen Funktionen bei den Standard- und optionalen Ausstattungen profitieren. Im Bereich der 3-Achsen-Fräsmaschinen etwa kann er bei der neuen BC-Baureihe verschiedene Spindeln wählen oder Wechselköpfe konfigurieren, um zum Beispiel mit einem Winkelkopf seitliche Bearbeitungen auszuführen. Zugleich kann er optional aus einem Paket vollintegrierter 5-Achs-Köpfe wählen und damit seine Maschine nochmals freier aus einer langen Liste an möglichen Erweiterungen konfigurieren. Neben verschiedenen Typen von Fräsköpfen und Spindeln sowie Leistungswerten sind auch HSK63-, HSK100-, SK40 BigPlus, SK50 BigPlus - und BBT40, BBT50-Aufnahmen wählbar. Für jedes Upgrade verwenden wir Komponenten und Zubehör-Teile aus europäischer Produktion, die für Genauigkeit und Verlässlichkeit stehen. Das gilt in gleicher Weise für die Linear- beziehungsweise Rollenführungen, die selbst bei harter Beanspruchung für Präzision sorgen. Koordiniert werden alle Komponenten von Heidenhain-Steuerungen, was auch für die Antriebs-Technik und Glasmaßstäbe des Herstellers gilt. Damit sind die Maschinen mit einer CNC-Software ausgestattet, die in der Branche ihresgleichen sucht. Konkret ist das die aktuellste Version der Heidenhain TNC 640 Steuerung.
Beladung frontal, seitlich und von oben möglich
Nicht zuletzt hatte das Upgrade auch einen optimierenden Effekt auf die Zugänglichkeit und Servicefreundlichkeit: Die CNC-Bearbeitungszentren lassen sich frontal, seitlich, mit einem Kran sowie – bei Portalmaschinen – von oben be- und entladen. Gleichzeitig sind die Wartungsbereiche gut zugänglich. Robust, eigensteif und präzise konzipiert, stehen bei der TAKUMI-Range eine hohe mechanische Dämpfung und thermische Stabilität im Vordergrund. So unterstützt sie die Grobzerspanung ebenso wie das Finishing mit hoher Oberflächengüte. Angeboten werden die Maschinen, die im Standard bereits einen großen Leistungsumfang enthalten, in einem hervorragenden Preis-Leistungs-Verhältnis. Immer mit dabei: TAKUMI-Service der Meisterklasse. In unserem Lager sind knapp 40.000 Ersatzteile für die Maschinen von TAKUMI vorrätig. Unsere Service-Techniker unterstützen Sie bei der Wartung auch aus der Ferne.
Erfolgsgeheimnis: Erfahrung und Zuverlässigkeit
Die Peter Löffler Maschinenbau GmbH ist ein Werkzeugbauunternehmen wie aus dem Bilderbuch: neun Mitarbeiter, ausgerichtet auf die Einzelteilfertigung, immer unter Zeitdruck, stets mit spitzem Bleistift rechnend. Das Erfolgsgeheimnis? Erfahrung und Zuverlässigkeit. Und Qualität natürlich – für die seit Neuestem auch eine „TAKUMI VC 1052“ sorgt.
Pliening, Oktober 2021: Ein Termin ist für Peter Löffler ein Termin: „Vereinbare ich mit einem Kunden etwas, kann er sich darauf verlassen, dass er es pünktlich bekommt.“ Ein Werkstück geht nicht raus, ohne geprüft zu sein. Es muss einfach stimmen“, sagt er. Seit Jahrzehnten ist er im Geschäft, seit über 25 Jahren mit der eigenen Firma. Spezialisiert auf den Werkzeug- und Formenbau, fertigt er vor allem Einzelteile. Auch Kleinserien gehören in Eigeltingen unweit des Bodensees zum Spektrum, allerdings seltener. Die Abnehmer der Fräs- und Drehteile kommen aus dem Werkzeug- und Formenbau, dem Vorrichtungs- und Prototypenbau bis hin zur Automatisierungstechnik. Für alle steht ganz oben auf der Agenda: Qualität und Termintreue. Um sie zu garantieren, hat Peter Löffler besondere Stärken beim 5-Achs-Fräsen und CNC-Drehen von Aluminium, Stahl und Edelstahl bis hin zu NE-Metallen und Kunststoffen entwickelt.
Steuerung gab Richtung vor
Jetzt ergänzte er seinen Maschinenpark mit einem 3-Achs Bearbeitungszentrum von TAKUMI. „Wichtig war für mich die Genauigkeit“, nennt Peter Löffler den ersten Grund. Um dann zunächst auf den Werdegang einzugehen: „Ein Mitbewerber fräst seit Jahren auf HURCO und ist sehr zufrieden. Wir aber schaffen unsere Präzisionsteile mit Heidenhain-Steuerungen. Um jeden Mitarbeiter an jeder Maschine einsetzen zu können, wollte ich keine zweite Steuerung. Alle sollen die gleiche Sprache sprechen. Also habe ich bei HURCO angefragt, ob sie Maschinen mit Heidenhain-Steuerung anbieten.“ So kam der Kontakt mit HVS Werkzeugmaschinen zustande, der Vertriebs- und Servicevertretung von HURCO/Takumi in Ölbronn-Dürrn bei Pforzheim.
Erfolgsgeheimnis: Erfahrung und Zuverlässigkeit
Mit der VC 1052 von TAKUMI hat er sich schließlich für ein Bearbeitungszentrum entschieden, das speziell für den Werkzeug- und Formenbau ausgelegt ist. Ausgestattet mit einer „Heidenhain TNC 640“, ist sie wie alle Modelle der VC-Serie für das hochgenaue Zerspanen konzipiert. Für hohe Dynamik sorgen neben der TNC 640 auch Kugellinearführungen sowie in allen Achsen optimal abgestimmte Heidenhain-Motoren. Die Hochleistungsspindel bietet Drehzahlen bis 12.000 min-1 und erreicht dabei eine Leistung von 14 kW. Optional kann die Maschine mit gekühlten Kugelrollspindeln ausgestattet werden; auf Wunsch lässt sich zudem ein Rundtisch für die Fertigung mit vierter oder fünfter Achse verbauen.
Als Werkzeugaufnahme verwendet Maschinenbau Löffler eine SK 40. „Natürlich sind größere Aufnahmen stabiler“, weiß der Inhaber. „Aber mit der Solidität der TAKUMI ist die SK 40 für uns die richtige und wirtschaftlich beste Lösung.“ Konsequent werden daher mit der Maschine auch sämtliche Materialien gefräst.“ Zuverlässig würden dabei Fertigungstoleranzen von einem Hundertstel eingehalten. Besonders wichtig für Peter Löffler sind auch die Z-Höhe und der Verfahrweg in X. „Wir setzen die TAKUMI für sehr lange Werkstücke ein“, begründet er. „Alles, was länger ist als 850 mm, kommt auf die Maschine. Pluspunkte der TAKUMI sind dabei die Langzeitstabilität, aber auch die Zugänglichkeit zum Maschinenpult und beim Einlegen der Teile. Auch Kranbeladung ist problemlos möglich.“
Gleich richtig, gleich perfekt
„Wir sind Einzelteilfertiger“, kommt Peter Löffler auf sein Profil zurück. „Wenn ein Teil nicht stimmt, können wir es nicht nacharbeiten. Es müsste neu gefertigt werden. Also gilt: gleich richtig, gleich perfekt. Deshalb sind wir auch so zufrieden mit der TAKUMI.“
Die Maschine läuft ohne Probleme, kein einziges Mal wurde bisher der Service gebraucht. „Ich würde jederzeit wieder in die VC-Reihe investieren“, resümiert er daher, „Heute jedoch in einer Nummer größer, mit der VC 1200.“ Mit seiner VC 1052 ist er freilich sehr zufrieden: „Die TAKUMI passt gut zu unserem Anforderungsprofil. Sie läuft ruhig und hochgenau und ist eine sehr gute Erweiterung für unseren Maschinenpark. Die gleiche Qualität könnte ich auch woanders kaufen, aber eben zu einem deutlich höheren Preis.“
Mit der Baureihe VC hat TAKUMI drei neue vertikale Bearbeitungszentren am Markt platziert, die speziell für mittelständische Werkzeug- und Formenbauer sowie Teilefertiger ausgelegt sind.
Pliening, April 2021:
Die Reihe umfasst die Modelle VC 0852, VC 1052 und VC 1200, vom taiwanesischen Hersteller jeweils als 3-Achs-Bearbeitungszentrum aufgebaut. Die Ausführungen bieten Tischgrößen von 1000 mm x 520 mm, 1160 mm x 520 mm und 1500 mm x 660 mm, womit sie bei maximalen Tischbelastungen von 500, 650 und 1360 kg ein breites Teilespektrum abdecken. Zur Verfügung stehen Verfahrwege in X-Richtung von 860, 1060 und 1270 mm, in Y-Richtung von 520 und 660 mm sowie in Z-Richtung von 610 mm.
Mechanisch und thermisch stabil
Die tragenden Strukturen wie Bett, Säule oder Schlitten hat TAKUMI bei allen VC-Modellen aus wärme-behandeltem Meehanite-Gusseisen gefertigt, um für vibrationsarme Zerspanprozesse sowie hochwertige Bauteiloberflächen und lange Werkzeugstandzeiten zu sorgen. Zugleich wird durch vorgespannte Kugel-umlaufspindeln und flüssigkeitsgekühlte Frässpindeln eine große thermische Stabilität erreicht. Zur Umsetzung hochpräziser Fräsprozesse arbeiten die VC 0852 und VC 1052 in allen drei Achsen mit Kugellinearführungen. Beim Beschleunigen und Verzögern zeigen die Linearführungen zudem ein verzögerungs-freies Ansprechverhalten. Der Eilgang in der X/Y/Z-Achse erreicht 36/36/24 m/min, der Arbeitsvorschub beläuft sich in X/Y/Z-Richtung auf 12 m/min.
Dynamik und Präzision in Balance
Dynamische Steuerung
Die Hochleistungsspindeln bieten Drehzahlen von 12.000 beziehungsweise 15.000 min-1 sowie eine Leistung von 11,5 bis 14 kW. Als Schnittstelle findet eine SK40 BigPlus Anwendung, alternativ ist der Einsatz einer BBT 40 möglich. Der Werkzeugwechsler ist als Doppelgreifer ausgeführt und verfügt über 30 Magazinplätze. Alle drei Modelle sind ausgestattet mit einer Heidenhain-Steuerung TNC 640. Für eine hohe Dynamik ist die TNC 640 in den Achsen eng abgestimmt mit Heidenhain-Motoren und den Kugellinearführungen. Das sichere Abführen der Späne einschließlich der Wärme ist über gezielt positionierte Kühlmittelspülsysteme sowie Kratzband-Späneförderer gelöst.
Die CNC-Fräsmaschinen haben Stellflächen von 3870 mm x 2770 mm (VC 0852, VC 1052) beziehungsweise 4790 mm x 2870 mm und sind damit für den Werkstattbetrieb und die Werkstattprogrammierung besonders geeignet. Optional können die Modelle mit Kreuztisch (VC 0852 und VC 1052) mit gekühlten Kugelrollspindeln in X, Y und Z ausgestattet werden. Auch ein Rundtisch für die Teilefertigung mit vier oder fünf Achsen lässt sich auf Wunsch hinzufügen.
Preis-Leistung im attraktiven Verhältnis
„Die Maschinen arbeiten schnell und genau und erzielen eine hohe Oberflächengüte, die unter anderem durch hochentwickelte Mess- und Steuerungssensorik erreicht wird“, fasst Sebastian Herr zusammen, bei HURCO verantwortlich für den Vertrieb von TAKUMI ist. „Zentrale Argumente für die VC-Reihe sind somit Dynamik, Präzision und ein attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis.“ TAKUMI, 1988 gegründet, gehört seit 2015 zur HURCO-Gruppe. Das Unternehmen mit Sitz in Taichung/Taiwan entwickelt und fertigt vertikale 3-Achs-Bearbeitungszentren, 3-Achs-Portalbearbeitungszentren, 5-Achs-Bearbeitungszentren sowie Grafitbearbeitungszentren, die insbesondere auf den Formen- und Werkzeugbau ausgerichtet sind.
U-Baureihe Portal- oder Gantrybauweise
Die 5-Achs-CNC-Bearbeitungszentren der U-Baureihe von TAKUMI sind konsequent auf die Anforderungen im Werkzeug- und Formenbau ausgelegt und ermöglichen die schnelle und präzise Bearbeitung von Werkstücken mit hoher Oberflächengüte.
Wie alle TAKUMI Maschinen ist auch die U-Baureihe mit einer Heidenhain-Steuerung ausgestattet. Sie erlaubt Dialog-, Parallel- und freie Konturprogrammierung sowie ISO-NC-Programmierung.
Über TAKUMI
TAKUMI Machinery Company Ltd. ist ein 1988 gegründetes Maschinenbauunternehmen mit Sitz und Geschäftsbetrieb in Taiwan, das CNC-Hochgeschwindigkeits-Portalbearbeitungszentren hauptsächlich für den Werkzeug- und Formenbau entwickelt und fertigt. Alle bei der Herstellung verwendeten Komponenten stammen von erstklassigen Markenherstellern und Fachlieferanten. Im Juli 2015 wurde TAKUMI vom US-amerikanischen CNC-Maschinenhersteller HURCO übernommen.
Pliening, August 2019:
Das herausragende Merkmal der kompakten U-Baureihe von TAKUMI ist ihre enorme mechanische und thermische Stabilität. Die Modelle U 400 und U 600 sind in Portalbauweise ausgeführt, die U 800 als Gantrykonstruktion. Dadurch sind die Bearbeitungszentren ausgesprochen robust und erreichen eine hohe Struktursteifigkeit, was Fertigungen mit besonderer Präzision und Dynamik ermöglicht.
Die Hauptunterschiede zwischen den Ausführungen liegen – neben der Bauweise – in den Größen ihrer Rundtische sowie den maximalen Tischlasten. Die U 800 wird außerdem auf der A- und C-Achse durch Torque-Motoren angetrieben. Bei allen gilt: Die Direktantriebe zeichnen sich durch ein hohes Antriebs- und ein kräftiges Klemmmoment aus. Sie sind nahezu verschleißfrei und daher besonders wartungsarm. Zur Standardausstattung der U-Reihe gehören Glasmaßstäbe, ein Ölkühler für die Spindel und die innere Kühlmittelzuführung durch die Spindel. Damit wird neben der ohnehin hohen Laufruhe, eine nachhaltige Temperaturstabilität der Spindel für lange Programmlaufzeiten erreicht.
Hohe Steifigkeit, Genauigkeit und Dynamik zeichnen die Hochgeschwindigkeits-Portalbearbeitungszentren von TAKUMI aus. Ihr Preis-Leistungsverhältnis und das kompakte Design machen sie insbesondere für mittelständische Unternehmen im Werkzeug- und Formenbau interessant.
"Wir waren auf der Suche nach einem Bearbeitungszentrum, mit dem wir auch unsere größeren Werkzeuge in einem Stück bearbeiten können“, erklärt der Unternehmer. „Die H 16 war mit ihren 22 Tausend Kilogramm Nettogewicht das, was die Bodenbelastbarkeit unserer Halle gerade noch erlaubt.“ Das Formenbauunternehmen im niedersächsischen Mühlen entwickelt und fertigt oder beschafft Qualitätswerkzeuge hauptsächlich für Spritzgussbauteile, aber Druckguss-, Schäum- und Gießwerkzeuge ergänzen das Portfolio. Angefangen von der Artikelentwicklung über den Prototypenbau bis hin zur Konstruktion und Realisierung kompletter Prozessketten bedient der Generalist Kunden aus mehr als 40 Branchen. Auch die Lohnfertigung von Spritzgussteilen zählt zum Angebot. Die meisten Aufträge kommen aus der Agrartechnik sowie der Automobil-, Konsumgüter- und Möbelindustrie. Im Unternehmen arbeiten zurzeit 63 Mitarbeiter, davon 40 in der Werkzeugherstellung.
Als Frank Brinkmann sich für eine H 16 von TAKUMI entschied, hatte er die Maschine noch nicht einmal gesehen. Dem Inhaber und Geschäftsführer der Brinkmann Formenbau GmbH genügte eine Empfehlung seines langjährigen Kundenberaters der HURCO Werkzeugmaschinen GmbH. TAKUMI gehört seit 2015 zur HURCO-Gruppe, deren geschultes CNC-Service-Personal den Service- und Anwendungstechnik-Support sichert.
Mehr Flexibilität in der Fertigung mit der TAKUMI H 16
Die TAKUMI H 16 ist das erste Bearbeitungszentrum dieser Größe im Portfolio von Brinkmann Formenbau. Auf den 1.600 Quadratmetern Produktionsfläche laufen rund 30 Maschinen, die Hälfte davon sind Fräsbearbeitungszentren. „Mit der H 16 haben wir uns mehr Flexibilität ins Haus geholt. Wir sind jetzt in der Lage, alle Werkstücke wie beispielsweise Formplatten, die wir im Handel erhalten oder selber bauen, bearbeiten zu können“, erklärt Frank Brinkmann. Er macht es anschaulich: „Ich kann dem Kunden doch nicht eine Spritzgussform in der Größe von 1,40 Meter mal 1,80 Meter verkaufen, und dann bin ich nicht in der Lage, sie selbst zu bearbeiten.“
Auch Dennis Pieper, Projektleiter und Assistent der Geschäftsleitung, sieht im Portalbearbeitungszentrum aus der H-Serie von TAKUMI eine gute Ergänzung für den Maschinenpark. Er sagt: „In der Größenordnung war für uns das Preis-Leistungsverhältnis entscheidend. Es ist eine solide und robuste Maschine, die in der hohen Präzision fräst, die wir benötigen. Auch bei kleinen Einsätzen hält die TAKUMI trotz ihrer Größe die erforderliche Genauigkeit.“
Die H 16 beansprucht mit ihrer kompakten, platzsparenden Bauweise eine maximale Aufstellfläche von rund 30 Quadratmetern. Daran gemessen ist der Arbeitsraum enorm: Die Verfahrwege auf der X-Achse betragen 1.600 mm und auf der Y-Achse 1.300 mm, der mögliche Abstand zwischen Tisch und Hochgeschwindigkeitsspindel liegt zwischen 150 bis 850 mm.
Zeitersparnis steht für Brinkmann Formenbau ganz vorn
Der größte Einflussfaktor auf die Qualität einer Spritzgussform ist die Konstruktion. Die Werkzeuge müssen dabei nicht nur so ausgelegt werden, dass alle Anforderungen der Spritzgussteile erfüllt sind, sondern sie sollten auch fertigungstechnisch am einfachsten umzusetzen sein. Dennis Pieper erläutert: „In der Vergangenheit haben wir unsere formgebenden Komponenten vorzugsweise durch Erodieren hergestellt, mittlerweile fräsen wir so viel wie möglich. In diesem Bereich können Maschinen heute viel mehr leisten, sie sind deutlich präziser und schneller geworden. Damit verkürzt sich die Fertigungszeit erheblich. Je größer die zu bearbeitenden Teile, umso relevanter wird die Zeitersparnis durch eine Fräsbearbeitung.“ Über ein Produktionsjahr gerechnet, bedeutet jede gesparte Minute finanziellen Gewinn. Bei Brinkmann Formenbau läuft der Großteil der Maschinen deshalb auch über Nacht und am Wochenende. „Die Zuverlässigkeit der Maschinen spielt für uns eine große Rolle, speziell bei den Langläufern. Große Teile werden auf der TAKUMI bis zu einer Woche ohne Unterbrechung bearbeitet“, erzählt Frank Brinkmann. „Oder wir nutzen das Wochenende und bauen auf der großen Tischfläche verschiedene kleine Arbeiten auf, um sie dann in einem Durchgang abarbeiten zu lassen. Damit ersparen wir uns Rüstvorgänge und viel Zeit. Wenn da ein Aussetzer passieren würde, verschiebt sich die komplette Produktionsplanung. Mit der TAKUMI geht das problemlos“, ergänzt er.
Gute Zuladung bei großen, schweren Teilen
Die Bearbeitungszentren von TAKUMI sind schnell, genau und erzielen eine hohe Oberflächengüte. Das wird durch die sehr gute Mess- und Steuerungssensorik sowie eine elektrische Temperaturkompensation erreicht. Zur Standardausstattung gehört eine Heidenhain-Steuerung, die Dialog-, Parallel- und freie Konturprogrammierung sowie ISO-NC-Programmierung erlaubt. „Im Werkzeug- und Formenbau setzen wir überwiegend auf eine CNC-gesteuerte 3-Achs-Bearbeitung, dafür ist die Heidenhain-Steuerung gut geeignet“, findet Frank Brinkmann und er führt aus: „Als ich vor 17 Jahren gründete, hatte ich noch keinen Mitarbeiter, der programmieren konnte, deshalb waren meine ersten Maschinen dialog-gesteuerte von HURCO. Heute haben wir fünf verschiedene Steuerungen im Maschinenpark, selbstverständlich auch Heidenhain.“
Werkzeugmacher diskutieren bei Anschaffungen mit
Um Beschaffungsentscheidungen vorzubereiten, informiert sich Frank Brinkmann alle zwei Jahre auf der Messe AMB und außerdem regelmäßig über Vertriebspartner. Die neuesten Technologieentwicklungen nicht zu verpassen, ist ihm wichtig. „Unser Maschinenpark wird kontinuierlich erweitert und modernisiert, dabei diskutieren die Werkzeugmacher, die an der Maschine stehen, mit“, erzählt er. Beim Kauf der TAKUMI habe er nicht lange überlegen müssen. Besser einmal zu schnell entscheiden, als einmal zu langsam, ist das Credo des Unternehmers. Rentabilitätsberechnungen für einzelne Maschinen hält Frank Brinkmann in den meisten Fällen für nicht erforderlich. Stattdessen rechnet er mit einer Mischkalkulation über das gesamte Portfolio. „Unser Leistungsangebot ist kundengetrieben, ich kaufe eine Maschine, weil ich sie brauche“, sagt der Geschäftsführer.
In der Ausrichtung auf die Bedürfnisse der Kunden sieht Frank Brinkmann einen großen Wettbewerbsvorteil seines Unternehmens. So übernimmt der Formenbauer auch die Wartung und Instandhaltung der hergestellten Werkzeuge. Diese werden zerlegt, gereinigt und gegebenenfalls mit neuen Verschleißteilen ausgestattet. Oftmals müssen Teile nachgearbeitet werden. Auch hier wird die H16 aufgrund ihrer Größe häufig eingesetzt. Von dem Angebot machen viele Produzenten Gebrauch: Etwa 50 Prozent der 200 bis 250 Werkzeuge im Jahr kehren mit Änderungs- oder Wartungswünschen zurück. „Wir haben Arbeit ohne Ende“, sagt Frank Brinkmann. Über den Kauf einer weiteren, vielleicht sogar größeren TAKUMI denkt er deshalb bereits nach.
Pliening bei München, März 2017: Die Maschinen der H-Serie sind schnell, arbeiten genau und erzielen eine ausgezeichnete Oberflächengüte, die unter anderem durch eine hochentwickelte Mess- und Steuerungs-Sensorik erreicht wird. Absolute Direktwegmesssysteme, innere Kühlmittelzufuhr durch die Hochgeschwindigkeitsspindel, Direktantriebe aller Achsen und eine elektronische Temperaturkompensation gehören zur Grundausstattung. „Die technischen Leistungsmerkmale und Werte der H-Serie von TAKUMI liegen im High-End-Bereich, die Anschaffungskosten jedoch im Mittelfeld. Dieses gute Preis-Leistungsverhältnis macht diese Maschinen besonders interessant“, sagt Eugen Fetsch, Produktmanager der Marke TAKUMI.
Schnell und präzise: die TAKUMI-Modelle H 7 und H 10
Die beiden Bearbeitungsportale mit den kürzesten Verfahrwegen der H-Serie, die Modelle H 7 und H 10, konzentrieren sich auf Hochgeschwindigkeitsanwendungen für die Bereiche Werkzeug- und Formenbau, Medizintechnik, sowie Luft- und Raumfahrt. Sie arbeiten auf konstruktiv engstmöglichen Raum mit außergewöhnlich hoher Genauigkeit und Oberflächenqualität. Die stabile Portalkonstruktion mit ihrer hohen Temperaturbeständigkeit ist eine wichtige Grundlage für die Leistungsfähigkeit der Maschinen.
Durch den Portalrahmen in Treppenbauweise erreichten die Konstrukteure außerdem eine nachhaltig verbesserte Lastverteilung des Spindelkopfes. Die Bearbeitungsportale H 7 und H 10 erlauben Tischbelastungen von maximal 500 bzw. 800 Kilogramm. TAKUMI-Modelleder H-Serie sind standardmäßig mit einer Heidenhain-Steuerung ausgestattet. Zusammen mit den in den Bearbeitungszentren verbauten Heidenhain-Komponenten hat sie einen großen Anteil am präzisen Arbeitsergebnis. Die Steuerung erlaubt Dialog-, Parallel- und freie Konturprogrammierung sowie ISO-NC-Programmierung.
Vertrieb und Service aus einer Hand
Werkzeugmaschinen der Marke TAKUMI werden direkt über HURCO Deutschland, die Tochtergesellschaften in den Niederlanden und Polen sowie über ein europaweites Händlernetz vertrieben und ausgeliefert. Der Service- und Anwendungstechnik-Support erfolgt durch CNC-Service-Personal vor Ort.
maschine + werkzeug 09/2017
Werkzeug- und Formenbau
Portalbearbeitungszentren von TAKUMI glänzen bei Hochgeschwindigkeitsanwendungen im Werkzeug- und Formenbau
Ihr Rundtisch mit 398 mm Durchmesser hat eine maximale Tischlast von 250 kg. Mit einer Heidenhain-Steuerung ausgestattet, ermöglicht sie Dialog-, Parallel- und freie Konturprogrammierung sowie ISO-NC-Programmierung. Dank der DCM-Antikollisionssteuerung werden Bedienfehler effektiv vermieden – so verläuft Ihre Produktion reibungslos.
Für die Investitionen der nächsten Monate hat KR – Tools eine klare Roadmap: „Wir haben mit HURCO einen Vertrag über zwei neue TAKUMI-Maschinen unterzeichnet“, berichtet Radim Kuchař, Inhaber von KR – Tools. „Eine der 3-Achs-Maschinen kommt noch in diesem Jahr, die zweite Anfang 2023. Mit den Maschinen besetzen wir in unserer Produktionshalle die letzten freien Plätze“, verrät er noch. Aktuell laufen die Planungen für eine neue Produktionshalle, dann könne man auch eine weitere 5-Achs-Maschine noch gut gebrauchen. „Warum sollte man den Anbieter wechseln, wenn man mit etwas zufrieden ist?“, begründet Kuchař die Treue zu HURCO. Und meint damit eine TAKUMI U 600, mit der KR – Tools seit 2021 arbeitet. „Hochwertig und präzise“, schätzt der Inhaber die Maschine ein. Kooperieren will er daher auch weiterhin mit Zenit, dem tschechischen Händler im TAKUMI-Netzwerk, der den Lohnfertiger rund um das 5-Achs-BAZ professionell betreut hat.
Die boomenden Aufträge kommen bis heute aus verschiedenen Branchen, allen voran aber aus der Verpackungsindustrie. „Unsere größten Kunden sind Hersteller von Aerosoldosen, für die wir Ersatzteile von Produktionsanlagen herstellen. Das macht circa 75 bis 80 % unserer Fertigung aus. Weitere 10 % der Bauteile gehen an die Automobilindustrie. Der Rest sind Prototypen für Elektromotoren, zum Beispiel Rotoren und Statoren. Hin und wieder stellen wir auch Komponenten her für die Flugzeugindustrie oder Ersatzteile für Landwirtschaftsmaschinen wie Zahnräder und Riemenscheiben.“ Beim gesamten Spektrum liegen die Prioritäten der Fertigung auf Qualität, Genauigkeit, Schnelligkeit und Termintreue. „Denn schon eine Verzögerung von wenigen Tagen kann beim Kunden zu massiven Problemen führen.“
Alles funktioniert wie erwartet
„Von Anfang an war es kein Problem, zehn Maschinen in sieben Monaten zu liefern und aufzustellen. Und wenn die gelieferte Maschine dann auch noch an einem Tag aufgestellt und eingerichtet wird, ist das einfach eine saubere Sache.“ Hannes Fuchshofer, Inhaber Fuchshofer Präzisionstechnik
